探秘北汽新能源享界超级工厂：看"绿色智造"如何重塑新能源豪华标准

北京市密云区因密云水库而广为人知，这座华北地区最大的人工湖不仅是首都重要的饮用水源地，还促进了周边区域的生态保护和产业转型。近年来，随着京津冀协同发展战略的推进，各地都在积极培育绿色高端产业。其中，北汽新能源享界超级工厂便是典型代表。北汽新能源享界超级工厂位于北京市密云区中关村科技园区密云园，占地面积87.23万平方米，总建筑面积43.66万平方米，是北汽新能源的豪华车型生产基地。工厂一期工程已建成投产，年产能达12万辆整车，同时还预留扩展至30万辆/年的生产能力。

今年4月，享界S9增程版正式上市，售价下探至30.98万-36.98万元，并新增Max+高配车型。该车型搭载1.5T增程器与40kWh大电池组，CLTC综合续航达1355km。这一策略迅速扩大了目标用户群体，上市72小时大定即突破5200台，充分证明了“纯电+增程”双技术路线的市场潜力。值得注意的是，增程版用户中有42%来自充电基础设施相对不足的新一线及二线城市，这一数据充分验证了增程技术在高端新能源市场的价值。打造高端车型，除了设计、研发等前期投入，离不开精密先进的制造工艺，将“图纸”变为现实。

在汽车制造中，冲压车间是整车生产的起点，其重要性不言而喻。作为车身成型的关键环节，冲压车间通过大型压力机和精密模具将钢板或铝板加工成车门、引擎盖、侧围等车身部件，直接影响整车的精度、强度和安全性能。车间配备了全球领先的SCHULER（舒勒）5序6700吨高速伺服冲压线和FAGOR（法格）630T高速开卷落料线，具备钢铝共线生产能力，可满足多样化材料加工需求。其中，舒勒伺服冲压线拥有行业领先的16SPM最大加工能力，整线自动换模时间控制在3分钟以内，大幅提升了生产柔性化水平，能够快速响应复杂的车型造型需求。该车间生产的冲压件精度达到±0.3mm，为后续焊接和总装工序提供了高质量的零部件保障。工厂内的焊接车间采用高度柔性化生产布局，可支持6款车型（主线扩展至8款）共线生产，最大可覆盖5000×2000×1700mm的车身尺寸，适配轿车、SUV、MPV、旅行车等多种车型，并具备钢铝混合、全钢、全铝车身的制造能力。作为行业首条支持6车型钢铝混线生产的智能化产线，其先进的工艺技术有效拓宽了产品型谱，满足多样化市场需求。承接焊接车间输送的高精度白车身，涂装车间通过57台机器人（42台喷漆机器人+15台涂胶机器人）实现全流程智能化作业。前处理-电泳、密封、水性阻尼及面漆等核心工艺自动化率达100%，具备30JPH的高效生产能力，并支持多达12种车身颜色的个性化喷涂需求。总装车间作为整车制造的最后关键环节，采用行业领先的智能化装配体系，打造出高效精准的现代化生产线。除此之外，车间还配备多项高精度装配工艺装备：采用高度无框车门工装系统，实现±0.2mm的安装精度；视觉引导涂胶机器人确保涂胶轨迹精度达±0.8mm；先进的ADS标定系统实现量产条件下±1mm的标定精度。整车软件系统诊断执行率100%，充分保障智能网联功能的可靠性。每一辆享界S9下线后出厂前，都会经历严苛的质量验证环节。在来料检验环节，工厂执行2000+项入库零件标准作业检验，对225种关键件实现精准追溯，确保零缺陷入厂。生产过程实施1000余项过程检验标准，运用±0.05mm超高精度测量技术，对22,000+个测点进行全尺寸监控。特别在关键工艺控制上，100%视觉检测涂胶状态，352个关键装配扭矩实现可追溯管理，100%完成关键紧固件性能参数试验验证。在密云水库的碧波映照下，科技与自然奏响和谐乐章。

这座超级工厂不仅展现了“绿色智造”的高水平，更成为密云区产业转型的亮丽名片。未来，随着产品丰富产能攀升，这里将持续为全球消费者带来更多高端智能的新能源汽车产品，推动中国汽车工业向价值链高端攀升。